Jeden Montag beginnt die Morgenbesprechung im Bosch Werk Homburg mit mindestens einer guten Nachricht: 80% Energieeinsparung am Wochenende.
Dank konsequenter Abschaltplanung benötigen die Maschinen und Anlagen nur noch ein fünftel des normalen Wochenendbedarfs. Doch das ist nur ein Projekt von hunderten, mit dem das Bosch Leitwerk zur Energieeffizienz bewiesen hat, das in der Produktion 40% Energieeinsparung möglich sind. Jetzt teilt das Werk seine Umsetzungserfahrungen von A bis Z: Von Abschaltmanagement bis zustandsorientierter Wartung.
Hier geht’s zum kostenlosen Webinar:
https://www.share2perform.com/event/webinar-produktionsunternehmen-konnten-40-ihrer-energiekosten-einsparen-333/register

Grüner Wasserstoff ist ein gutes Beispiel, wie die CO2 freie Versorgung der Industrie vorangetrieben werden kann. Bosch als erstes Co2 neutrales Industrieunternehmen berichtet in unserem Seminar „Wie tickt eine grüne Fabrik“ von seinen Umsetzungserfahrungen. Seien Sie live dabei! Link

Das Ende aller Ausreden – Auch die Kleinserie wird digital
Digitalisierung und Automatisierung ist doch nur etwas für die Serien- und Massenproduktion. Logisch, denn beides skaliert nun mal sehr gut bei hohen Stückzahlen. Jetzt zeigen aber auch Kleinserienhersteller eindrucksvoll, wie sich ihre Fertigungs- und Montageprozesse wirtschaftlich und durchgängig digitalisieren lassen. Die Technologien stehen bereit. Jetzt braucht es „nur noch“ schlanke Strukturen und engagierte Mitarbeitende. Aber sehen Sie selbst. Am 29. und 30. März 2023 zeigt der Gasmotorenhersteller INNIO Jenbacher seinen vielfach ausgezeichnetes Benchmark-Werk MyFactory. Seien Sie live dabei!
#lean #green #digital #industrie

Industrie 4.0 zum Anfassen! Die Teilnehmer des von Bosch und dem Fraunhofer IPA entwickelten Lehrgangs zum „Industrie 4.0 Praktiker“ sind gerade drei Tage zu Gast in der neuen Zukunftsfabrik von Bosch Rexroth in Ulm. Hier erleben Sie Industrie 4.0 der nächsten Generation live. Statt Powerpoint-Vorträgen wird mit Entwicklern von neuen kollaborativen Robotern diskutiert, kleine Webanwendungen selbst programmiert und diskutiert, wie die Zukunftstechnologien für den Mittelstand nutzbar gemacht werden können. Und da bei aller Technologie am Ende die Akzeptanz des Mitarbeitenden in der Produktion über den Umsetzungserfolg entscheidet, schließt der Lehrgang mit Praxishinweisen zum Changemanagement ab. GROSSES DANKESCHÖN an Bosch Rexroth, dass ihr für uns Eure Zukunftsfabrik drei Tage lang öffnet. Übrigens: Im März 2023 gibt es ein zweites Mal die Gelegenheit, an dem Training teilzunehmen. Interessiert? Hier gibt es weitere Informationen.

Sind wir Techniker nicht alle auf der Suche nach der perfekten Produktion? Eine Produktion ganz ohne Verschwendung, die keinerlei ökologischen Fußabdruck hinterlässt. Seien wir ehrlich. Die perfekte Produktion gibt es nicht. Aber es gibt immer mehr Fabriken, die ihr nahekommen. Im Gespräch mit Johann Hofmann als Deutschlands Industrie 4.0 Experte Nr. 1 und Thomas Rilke von der Deutschen Messe Technology Academy wagen wir einen gemeinsamen Blick in Richtung Zukunft. Kommt die digitale Plug& Play Fabrik, will ich von Johann Hofmann wissen. Was planen die besten Fabriken Deutschlands frage ich Thomas Rilke. In Partnerschaft mit seinen Kollegen von der Hannover Messe plant Thomas Rilke aktuell den ersten Anwenderkongress mit einer Smart Erlebniswelt. Seien wir gespannt…..

Hier geht es zur Anmeldung:

https://www.share2perform.com/event/webinar-die-fabrik-der-zukunft-wird-greifbar-steht-die-plug-play-fabrik-vor-dem-durchbruch-290/register

Der Countdown läuft. Noch 27 Tage und nur noch 15 freie Plätze. Der Start der neuen Lernreise „Produktion der Zukunft“ ist zum Greifen nah. Zwölf der besten Fabriken Deutschlands teilen in den kommenden zwei Jahren ihr Wissen. Start ist der 13. und 14. September bei Siemens in Karlsruhe. Weitere Stationen sind u.a. der Industrie 4.0-Pionier Bosch in Blaichach, die energieautarke Gleichstromfabrik von Schaltbau oder PowerCo, die Batteriezellfabrik von Volkswagen in Salzgitter.
Wir gestalten Zukunft gemeinsam. Seien Sie live dabei und sichern sich die letzten freien Plätze.
Direkt per E-Mail an: angela.hatzenbuehler@macils.de

Weitere Informationen: https://www.share2perform.com/lernreise/produktion-der-zukunft

Nachhaltigkeit durch KI: Das Ergebnis einer gemeinsamen Studie der Fraunhofer-Institute IPA und IAO ist ein umfangreicher Bericht über den praktischen Nutzen von Künstlicher Intelligenz zur Steigerung der Nachhaltigkeit. Die Liste der möglichen Anwendungen reicht von der Entwicklung bioabbaubarer beziehungsweise recyclingfreundlicher Produkte über material- und energiesparende Fertigungsprozesse bis hin zu einer ökologischen Logistik mit maximal ausgelasteten Lieferfahrzeugen oder neuen Recycling-Konzepten, die eine Weiterverwertung der Produkte ermöglichen. Zur Studie: Link

Herr Wasserloos hat den Workshop schon ein viertes Mal miterleben und organisieren dürfen. Jedes Mal vor Ort bei einem anderen Unternehmen mit ganz unterschiedlicher Größe und Branche. "Jedes Unternehmen hat eine digitale Zukunft" sagt Johann Hofmann. Aber er sagt es nicht nur, er zeigt auch konkret auf, wie man in 35 Schritten von "analog zu digital" kommt. Einen besseren Start in die Digitalisierung kann er sich nicht vorstellen. Wenn Sie selbst als (externer) Gast bei einem solchen Vorort-Workshop dabei sein möchten oder einen Digitalisierungsworkshop in Ihrem Unternehmen ausrichten möchten, dann einfach melden.....

Einer von vielen Eyecatchern am Freitag beim Fraunhofer IPA in Stuttgart im Rahmen der Langen Nacht der Robotik. Und ein krönender Abschluss. Denn wir haben heute Aufnahmen gemacht für unsere gemeinsame Lernreise-Veranstaltung im Oktober. Zu sehen gibts, soviel schon mal vorweg, Kevin im Labor, das Future Work Lab und neue Ideen aus der Additiven Forschung. Hier ist der Titel Programm: Die Übermorgen-Macher produzieren die Zukunft.
#Lernreise

Beijing Jingdiao In-Machine-Measurement und intelligente Modifikationstechnologie

Jeder Anwender, der mit hochpräzisen CNC-Maschinen Präzisionsteile oder -produkte im Mikrometerbereich bearbeitet, steht täglich vor der Herausforderung, sehr enge Fertigungstoleranzen einzuhalten. Das Ziel dabei ist, Einflüsse zu minimieren, die die Genauigkeit des Endprodukts oder Teils bestimmen. Was sind die Einflussfaktoren, die die Genauigkeit des Endprodukts beeinträchtigen? Im Wesentlichen gibt es drei Hauptfaktoren:

1. Bezogen auf die zu bearbeitenden Werkstücke: Spannpositionsfehler, Spannverformungsfehler, Nullpunktabweichungen, Rohteil-Formfehler u.a.m.
2. Im Zusammenhang mit Bearbeitungswerkzeugen: Rundlauffehler der Werkzeugaufnahmen, Fehler bei der Werkzeuggröße, Fehler im Werkzeugprofil, Fehler beim Werkzeugverschleiß usw.
3. Bezogen auf den Maschinenzustand: Nullpunktabweichungen bei Dreh-/Schwenktischen aufgrund von Wärme, Bearbeitungsfehler aufgrund thermischer Ausdehnung der Spindel, thermische Verformung des Maschinenbetts, Spindelkastens, usw.

Beijing Jingdiao hat sehr viel Energie, Zeit und Know-How investiert, unabhängige Softwaresysteme zu entwickeln, die im Zusammenspiel höchst innovativ arbeiten. Hierzu sind in das JD CNC-Steuerungssystem die CAM-Funktion und das In-Machine-Measurement so integriert, dass die Aufgabender Deátenein- und ausgabe automatisiert vorgenommen werden. Der Programmierer erstellt dabei nach wie vor das originäre Bearbeitungsprogramm für ein Werkstück und legt die Messstrategie für den Bearbeitungsprozess fest.

Basierend auf der enormen Rechenleistung des JD Steuerungssystemsund einzigartigen Algorithmen, die PTB-zertifiziert sind, werden der Umfang und die Genauigkeit der Datenerfassung so erweitert, dass die Berechnung von großen Datenmengen in wenigen Millisekunden erledigt ist.
Das JD Steuerungssystem steuert die Jingdiao Werkzeugmaschine so intelligent, dass die Datenerfassung und -berechnung, die Fehlerkompensation und die Erstellung eines neuen NC-Programms vollautomatisch durchgeführt, und die weitere Bearbeitungsstrategie vom JD Steuerungssystem festgelegt werden. Der unschätzbare Vorteil für den Betreiber ist eine nie gekannte Effizienz, sowie eine bestmögliche Vermeidung bzw. Korrektur von Abweichungen, ohne dass der Bediener selbst dabei eingreifen muss. Die Bedienung selbst ist dabei einfach und intuitiv.

Damit hat die künstliche Intelligenz den Einzug in die mechanische Bearbeitung gefunden. Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch die automatischen mess- und Programmiervorgänge absolut LEAN. Als Ergebnis dieser Bearbeitungsmethode werden nicht nur die Toleranzen in Form und Oberfläche sicher eingehalten, die Bearbeitungsqualität ist damit nicht mehr bedienerabhängig. Dies gilt für Geometrietoleranzen im Mikrometerbereich ebenso wie für Oberflächenqualitäten im Nanometersegment.