„Die perfekte Produktion“, so titeln wir die nächste Station unserer Lernreise bei SEW Eurodrive in Bruchsal. Aber gibt es die „perfekte“ Produktion denn überhaupt? Im Sinne von Lean bedeutet perfekt ja 100% Wertschöpfung und 0% Fehler. Das mag ein Ziel sein, Realität ist es nicht. Aber dennoch: . SEW Eurodrive kommt diesem Ziel seit nunmehr 20 Jahren immer näher. Zwei Stunden Auftragsdurchlaufzeit bei Losgröße 1 ohne Fertigwarenlager, flexible Small Factory Units mit hoher Problemlösungskompetenz direkt auf dem Shopfloor oder mobile Assistenzsysteme, die eine fahrerlose Logistik möglich machen. Nur drei Beispiele, wie dieses Vorzeigewerk die Grenzen des Machbaren verschiebt. Seien Sie live dabei!

Viele Quickwins, Lessons learned und klare Worte. Die #Lernreise war zu Gast beim vierfachen Fabrik des Jahres-Preisträger Voith Turbo in Garching. Unsere Teilnehmer gehen mit vielen Inspirationen für die eigene Veränderungsarbeit nach Hause. Und wir sagen einen GROSSEN DANK an alle Mitstreiter.
Steffen Krippendorf, Silke Kaczmarek, Matthias Steybe, Pia Sczesny, Sabrina Ruf, Felix Fichtner, Franz Simbeck, Bernhard Penkert, Max Schwenzer, Florian Edelmann, Michel Fassnacht, Vincent Ross, Sophie Kiefer, Sina Rohlfing, Nico Henning, Simon Stampfl, Myriam Kowalke, Dr. Christian Hertle

Beijing Jingdiao In-Machine-Measurement und intelligente Modifikationstechnologie

Jeder Anwender, der mit hochpräzisen CNC-Maschinen Präzisionsteile oder -produkte im Mikrometerbereich bearbeitet, steht täglich vor der Herausforderung, sehr enge Fertigungstoleranzen einzuhalten. Das Ziel dabei ist, Einflüsse zu minimieren, die die Genauigkeit des Endprodukts oder Teils bestimmen. Was sind die Einflussfaktoren, die die Genauigkeit des Endprodukts beeinträchtigen? Im Wesentlichen gibt es drei Hauptfaktoren:

1. Bezogen auf die zu bearbeitenden Werkstücke: Spannpositionsfehler, Spannverformungsfehler, Nullpunktabweichungen, Rohteil-Formfehler u.a.m.
2. Im Zusammenhang mit Bearbeitungswerkzeugen: Rundlauffehler der Werkzeugaufnahmen, Fehler bei der Werkzeuggröße, Fehler im Werkzeugprofil, Fehler beim Werkzeugverschleiß usw.
3. Bezogen auf den Maschinenzustand: Nullpunktabweichungen bei Dreh-/Schwenktischen aufgrund von Wärme, Bearbeitungsfehler aufgrund thermischer Ausdehnung der Spindel, thermische Verformung des Maschinenbetts, Spindelkastens, usw.

Beijing Jingdiao hat sehr viel Energie, Zeit und Know-How investiert, unabhängige Softwaresysteme zu entwickeln, die im Zusammenspiel höchst innovativ arbeiten. Hierzu sind in das JD CNC-Steuerungssystem die CAM-Funktion und das In-Machine-Measurement so integriert, dass die Aufgabender Deátenein- und ausgabe automatisiert vorgenommen werden. Der Programmierer erstellt dabei nach wie vor das originäre Bearbeitungsprogramm für ein Werkstück und legt die Messstrategie für den Bearbeitungsprozess fest.

Basierend auf der enormen Rechenleistung des JD Steuerungssystemsund einzigartigen Algorithmen, die PTB-zertifiziert sind, werden der Umfang und die Genauigkeit der Datenerfassung so erweitert, dass die Berechnung von großen Datenmengen in wenigen Millisekunden erledigt ist.
Das JD Steuerungssystem steuert die Jingdiao Werkzeugmaschine so intelligent, dass die Datenerfassung und -berechnung, die Fehlerkompensation und die Erstellung eines neuen NC-Programms vollautomatisch durchgeführt, und die weitere Bearbeitungsstrategie vom JD Steuerungssystem festgelegt werden. Der unschätzbare Vorteil für den Betreiber ist eine nie gekannte Effizienz, sowie eine bestmögliche Vermeidung bzw. Korrektur von Abweichungen, ohne dass der Bediener selbst dabei eingreifen muss. Die Bedienung selbst ist dabei einfach und intuitiv.

Damit hat die künstliche Intelligenz den Einzug in die mechanische Bearbeitung gefunden. Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch die automatischen mess- und Programmiervorgänge absolut LEAN. Als Ergebnis dieser Bearbeitungsmethode werden nicht nur die Toleranzen in Form und Oberfläche sicher eingehalten, die Bearbeitungsqualität ist damit nicht mehr bedienerabhängig. Dies gilt für Geometrietoleranzen im Mikrometerbereich ebenso wie für Oberflächenqualitäten im Nanometersegment.

Das Ende aller Ausreden – Auch die Kleinserie wird digital
Digitalisierung und Automatisierung ist doch nur etwas für die Serien- und Massenproduktion. Logisch, denn beides skaliert nun mal sehr gut bei hohen Stückzahlen. Jetzt zeigen aber auch Kleinserienhersteller eindrucksvoll, wie sich ihre Fertigungs- und Montageprozesse wirtschaftlich und durchgängig digitalisieren lassen. Die Technologien stehen bereit. Jetzt braucht es „nur noch“ schlanke Strukturen und engagierte Mitarbeitende. Aber sehen Sie selbst. Am 29. und 30. März 2023 zeigt der Gasmotorenhersteller INNIO Jenbacher seinen vielfach ausgezeichnetes Benchmark-Werk MyFactory. Seien Sie live dabei!
#lean #green #digital #industrie

Darauf haben wir uns lange gefreut. Unsere Lernreise "Fabrik der Zukunft" besucht Porsche in Leipzig.
Mit Lean Management entwickelte sich Porsche vom Sanierungsfall zum profitabelsten Automobilhersteller der Welt. Seitdem arbeitet Porsche kontinuierlich an der Umsetzung seiner vernetzten Produktion 4.0 und der Zukunftsvision einer „Zero Impact Factory“ - einer Fabrik, die jeglichen ökologischen Fußabdruck vermeidet. Smart, Lean, Green heißen die Schlagwörter für die modernen Produktionsmethoden des Sportwagenherstellers.

Am 11.-12. Juli teilt das Porsche Werk Leipzig seine Produktionserfahrungen. Vor zwanzig Jahren mit 270 Mitarbeitern gestartet, hat sich das Werk mit heute 4300 Mitarbeitern zu einem der effizientesten Automobilfabriken der Welt weiterentwickelt. Seien Sie via interaktivem Stream live dabei

Wir suchen motivierte Eventmanager/Innen und Projektleiter/Innen in Stuttgart. Helfen Sie uns, das Wissen der weltweit besten Unternehmen zu teilen! Über erlebnisorientierte Lernreise-Events in Unternehmen, sowohl live vor Ort als auch digital. Your Journey starts here: Link

Alte Industrieanlagen in cyberphysische Systeme verwandeln: Die Toolbox »Digitalisierungsbaukasten« zeigt, wie kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) schnell und kostengünstig in die Digitalisierung ihrer Maschinen und Arbeitsprozesse einsteigen können, um die eigene Produktion effizienter zu machen. Mehr unter Link

Der Einsatz sensorbasierter und selbstlernender digitaler Dienste in der Instandhaltung steigert die Resilienzfähigkeit produzierender Unternehmen. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie des Fraunhofer IPA. 97 Prozent der Befragten sehen das Personal als wichtigsten Erfolgsfaktor der Instandhaltung an. Nahezu alle Fachleute, die an der Online-Umfrage teilgenommen haben, können sich vorstellen, zukünftig mit Assistenzsystemen wie etwa »Remote Service« zu arbeiten. Viele sehen ihren Arbeitsplatz nicht in Gefahr, wenn künftig sensorbasierte und selbstlernende Instandhaltungstechnik zum Einsatz kommt. Sie gehen eher davon aus, dass digitale Dienste die Kompetenzen des Personals ergänzen, nicht aber ersetzen. Zur Studie: Link

Nicht nur privat hat der Jahreswechsel auch immer etwas mit Zielen und guten Vorsätzen zu tun. Betrieblich wird das Thema Digitalisierung für 2023 sicher ganz weit oben stehen.
Da kommt uns Deutschlands renommiertester Industrie 4.0-Experte Johann Hofmann gerade recht. In einem 30 minütigen Selbsthilfe-Webinar verdichtet er seine 30 jährige Digitalisierungserfahrung im Unternehmen anhand seiner „5 Naturgesetze der Digitalisierung“. Garantiert unterhaltsam und lehrreich. So kann das neue Jahr beginnen.

Die Anspannung vor der Kickoff Veranstaltung war spürbar groß. Wie kommt unsere neue Lernreise „Produktion der Zukunft“ bei unserem Publikum an? Über die kommenden zwei Jahre will die Lernreise das Wissen der besten Fabriken live vor Ort teilen. Die erste Veranstaltung fand bei der Siemens AG in Karlsruhe statt. Und nach zwei spannenden Tagen bleibt uns nur zu sagen: GROSSES DANKESCHÖN an die „Siemensianer“ für diese tolle Steilvorlage.
#factory2be #lernreise #produktionderzukunft